15 juni 2013
Het toevoegen van staalvezels aan een industriële vloer maakt deze niet scheurvrij. Plaatdiepte, voegafstand en vorkheftruckpuntbelastingen zijn drie afzonderlijke berekeningen, en slechts één daarvan gaat over de vezel.
Industriële vloeren barsten om vijf redenen: plastische krimp, droogkrimp, thermische spanning, zetting van de ondergrond en overbelasting. Staalvezel verbetert de eerste twee aanzienlijk, helpt de derde slechts gedeeltelijk en doet vrijwel niets voor de laatste twee. Wanneer een vloer drie maanden na het plaatsen doorgaande scheuren vertoont, is de oorzaak meestal een onvoldoende verdichting van de ondergrond of een te grote voegafstand in plaats van een onvoldoende dosering. Het behandelen van vezels als universeel anti-scheurmiddel is het meest voorkomende mentale uitgangspunt voor een mislukte vloer. De juiste bewering is dat vezels één brede scheur in vele haarscheuren veranderen, waardoor de plaat de krimpspanning gelijkmatig kan afgeven in plaats van te proberen scheuren door middel van dosering alleen te elimineren.
Een ongewapende vloer dankt zijn buigvermogen aan de dikte; bij vezels komt de capaciteit voort uit de dikte gecombineerd met de treksterkte na de scheur. Verdunnen is theoretisch mogelijk, maar vereist tegelijkertijd drie voorwaarden: een hoge en uniforme reactiemodulus van de ondergrond, belastingen binnen ontwerpwaarden en betrouwbare belastingoverdracht bij verbindingen. In de praktijk wordt 200 mm teruggebracht tot 150 of 170 mm, terwijl de dosering wordt verhoogd naar 35-45 kg/m3. Voor alles boven een reductie van 25% is een volledige plaatcontrole nodig, geen vuistregel. Eén punt wordt gemakkelijk over het hoofd gezien: hoe dunner de plaat, hoe gevoeliger deze is voor de vlakheid van de ondergrond. Een afwijking van 5 mm onder een liniaal van 3 m is bij 200 mm niet relevant en veroorzaakt lokale holtes bij 150 mm.
De onderlinge afstand regelt de krimpspanning. Normaal beton wordt normaal gesproken geplaatst in panelen van 6 m; bij staalvezels kan dit oplopen tot 8 of zelfs 10 m omdat de vezel de ultieme trekspanning verhoogt. Het vergroten van panelen heeft een voorwaarde: de zaagsnede moet een derde van de plaatdikte bereiken, en de zaagsnede moet gebeuren nadat het beton voldoende sterkte heeft gekregen maar voordat er krimpscheuren verschijnen, doorgaans 12 tot 24 uur na een grote storting. Te laat gezaagd en de plaat is al gebarsten waar hij wilde, dus de zaagsnede doet niets. Het andere verwaarloosde item is de afstand tussen de deuvels: vergroot de panelen terwijl u de pluggen op 300 mm houdt, dan zullen de verbindingen kapot gaan.
Vloeren en constructief beton gebruiken de dosering anders. Structureel beton is bestand tegen buigen en stoten bij 30 tot 80 kg/m3; Vloeren zijn bestand tegen krimp en puntbelastingen, waarbij 20 tot 40 kg/m3 het scheurgedrag al verbetert en zware vloeren ongeveer 45 kg/m3. Boven de 50 kg/m3 wordt de afwerking merkbaar harder en neemt de blootstelling aan oppervlaktevezels toe. Dat bereik komt overeen met ongeveer 0,25% tot 0,5% per volume, wat dezelfde hoeveelheid is die op twee manieren wordt geschreven. Leg de basis altijd vast in de offerte, anders lijkt het per volumefractie goedkoper en per kilogram duurder voor hetzelfde materiaal.
Vloeracceptatie omvat vlakheid, meestal FF/FL of een liniaal van 3 m, evenals de kwaliteit van het oppervlak. Hoge dosering, hoge inzinking en late afwerking duwen de vezels naar de oppervlakte en produceren snorharen. De oplossing is niet minder vezels, maar drie bedieningselementen: houd de inzinking op 140 tot 180 mm, start de kracht onmiddellijk na het trillen en schud een verharder droog waar nodig. Reeds blootliggende vezels kunnen worden teruggeslepen, maar met meer dan 3 mm slijpen wordt een deel van de slijtlaag verwijderd. Voor geautomatiseerde magazijnen met extreme vlakheidseisen dient u de dosering op of onder 30 kg/m3 te houden en de voorkeur te geven aan fijne vezels van 0,55 mm.
De meest onderschatte belasting op een industriële vloer is de vorkheftruck. Een vrachtwagen van 3 ton plus volle lading zendt uit via vier wielen, zodat een enkel wiel 4 tot 6 ton kan dragen over enkele tientallen vierkante centimeters. De lokale buiging vanaf die puntbelasting overschrijdt vaak het effect van de uniforme belasting. De stelling is extremer: vier staanders per vak, elk ontworpen voor meer dan 10 ton. Versterking en dosering moeten daarom worden getoetst aan de slechtste puntbelasting en niet aan de gemiddelde gebruiksbelasting. Daarom kost een geautomatiseerde magazijnvloer ruim 30% meer dan een conventionele vlakke winkel van dezelfde oppervlakte.
Het meest voorkomende misverstand op een industriële vloer is dat staalvezels een reden zijn om zaagsneden over te slaan. Vezels verhogen de nascheurcapaciteit en de taaiheid, maken scheuren fijner, dichter en gaan langzamer open, maar voorkomen niet dat beton krimpt, zodat elke vereiste verbinding nog steeds moet worden doorgesneden. Normale praktijk is een zaagsnede in het kolommenraster op ongeveer zes meter afstand, op een diepte van een kwart van de plaatdikte; ondieper veroorzaakt de scheur niet en dieper verzwakt de sectie. Isolatievoegen horen thuis rond kolommen, muurhoeken en apparatuurbasissen, waar fixatieconcentraten en geen enkele vezeldosering dit kunnen compenseren. Eén item wordt routinematig vergeten: de plaat moet worden gescheiden van buitenmuren en grondbalken, anders houdt de muur de plaat tegen, verschuift het snijpatroon als geheel en verschijnt de scheur in het midden van een rijbaan. Droogschudverharder heeft zijn eigen instructie nodig. Het aggregaat wordt ingestrooid voordat het voor de eerste keer wordt ingesteld op 3 tot 5 kg/m2; te vroeg en het zinkt, te laat en het hecht zich niet. De puntlast van een vorkheftruck is een aparte afmeting. Vezel verbetert de ponscapaciteit, maar de plaatdikte onder geconcentreerde wielbelastingen kan niet met dosering worden teruggekocht; 150 mm is al bijna de limiet onder een vrachtwagen van vijf ton, en alles wat dunner is, heeft lokale verdikking of een stalen plaat nodig. Vloeren slagen of falen op het vlak van de voegindeling, de vlakheid van de ondergrond en de eerste zeven dagen van uitharding, veel meer dan op basis van de dosering die op de zak staat afgedrukt.
Een staalvezelaanvraag voor een vloer krijgt vergelijkbare offertes als er vijf dingen worden vermeld: plaatdikte en paneelgrootte, ontwerpbelastingen (uniform plus maximale puntbelasting), type ondergrond en reactiemodulus van de ondergrond, dosering of volumefractie, en de norm waaraan moet worden voldaan. Exportprojecten moeten ASTM A820 of EN 14889-1 heten. Het item dat het vaakst ontbreekt is de reactiemodulus van de ondergrond, en dit is precies wat bepaalt of de plaat dunner mag zijn. Om de echte projectdoseringsaanbevelingen en verpakking te controleren, vindt u in het gedeelte Industriële vloeren van de staalvezelproductpagina de aanbevolen dosering en verpakkingsgroottes die direct in containerhoeveelheden worden omgezet.
Vertel ons uw projectscenario en vereisten, en wij zullen binnen 24 uur de juiste oplossing matchen en een offerte uitbrengen.
Ontvang een gratis offerteVerkoperde microdraad, koudgetrokken haakeindtype, in rij gelijmd, geslepen type, 304 / 310S / 446 roestvrij staal en smeltgetrokken hittebestendige vezel, UHPC speciale synthetische vezel, diameter 0,2 tot 1,0 mm, lengte 6 tot 60 mm, treksterkte 700 tot 2850 MPa, inhoudsdekking 0,5% tot 2% volumesnelheid en 30 tot 268 kg/m³. De productie kan worden georganiseerd volgens ASTM A820 of EN 14889-1 en er kunnen batchinspectierapporten worden verstrekt. Er worden drie soorten verpakkingen ondersteund: dozen, tonzakken en bulk. Handelsvoorwaarden zijn optioneel EXW / FOB / CIF / DDP.
Meer informatie over de selectie en offerte van staalvezels →