15 czerwca 2015 r
Zakład prefabrykacji nie chce najwyższej wytrzymałości, chce dzisiaj rozebrać formę. O wyborze włókna decydują trzy ograniczenia: czas wyjmowania z formy, punkty podnoszenia i grubość ścianki.
Miejsca odlewania na miejscu dbają o ostateczną wytrzymałość; Zakłady prefabrykacji dbają o obrót. Jeden pasek dziennie w porównaniu z jednym paskiem co dwa dni podwaja wydajność i zmienia sposób absorpcji amortyzacji zakładu i robocizny. Dlatego też pierwszym celem włókien stalowych w prefabrykatach jest zwykle odporność na wczesne pękanie, a nie maksymalna wytrzymałość, tak aby element można było podnosić, obracać i zdejmować, gdy beton jest jeszcze młody, bez odprysków w narożach. To wyjaśnia również, dlaczego zakłady prefabrykatów są bardziej wrażliwe na dyspersję niż na wytrzymałość na rozciąganie: jedna kulka z włókna może podczas usuwania izolacji oderwać narożnik od elementu.
Czas usuwania izolacji następuje po wczesnej wytrzymałości, zwykle od 50% do 70% projektowej. Włókno stalowe nie zwiększa wczesnej wytrzymałości na ściskanie, czyli cementowania i utwardzania, ale podnosi wczesną wytrzymałość na rozciąganie, czyli tolerancję na brak pęknięć i odprysków przy zdzieraniu. W praktyce element zawierający 30 do 40 kg/m3 włókna można usunąć od czterech do ośmiu godzin wcześniej w ramach tego samego utwardzania lub można go usunąć tego samego dnia przy znacznie niższym stopniu uszkodzenia narożników. W przypadku cienkich ścian różnica jest jeszcze większa.
Niebezpiecznym błędnym przekonaniem jest to, że włókno stalowe eliminuje potrzebę stosowania pętli do podnoszenia. Podnoszenie wywiera skoncentrowaną siłę, a beton wokół tego punktu jest poddawany lokalnemu działaniu nośności i ścinaniu przebijającemu. Włókno poprawia wytrzymałość na przebijanie, ale nie może zastąpić pętli do wlewania ani otworów do podnoszenia. Zachowaj punkty podnoszenia i miejscowo zagęść włókno lub dodaj wokół nich siatkę. Zmienia się jeden szczegół: pole naprężeń nośnych w betonie włóknistym jest bardziej jednolite, więc punkty mogą znajdować się nieco dalej niż w zwykłym betonie, ale tylko po sprawdzeniu, nigdy naocznie.
Poniżej grubości ścianki około 60 mm zwykłe włókno stalowe po prostu nie pasuje. Włókno o grubości 50 mm w ściance o grubości 40 mm rozciąga się na całą sekcję, nie tworzy trójwymiarowej sieci i podczas wibracji zostaje wypychane na powierzchnię. W tym przypadku stosuje się mikrodrut ze stali nierdzewnej: średnica od 0,12 do 0,3 mm, długość od 6 do 20 mm, wytrzymałość na rozciąganie od 2000 do 2850 MPa. Mikrodrut tworzy gęstą sieć w cienkim przekroju, zwiększając odporność na pękanie bez szkody dla dokładności formowania. Elementy dekoracyjne, osłony przeciwsłoneczne i cienkie panele UHPC pasują tutaj.
Luźne włókno wchodzi do mieszalnika w kawałkach i zależy od mieszalnika, aby je rozdzielić; to, co się nie rozdzieli, staje się kulą. Sklejone włókno łączy się w rząd na całej długości za pomocą kleju rozpuszczalnego w wodzie. Rząd jest podawany jednostkowo, klej rozpuszcza się w ciągu 30 do 60 sekund, a każde włókno oddziela się indywidualnie. Zmierzona jednorodność jest o ponad 40% lepsza niż w przypadku luźnych włókien, a szybkość zwijania gwałtownie spada. Kosztuje trochę więcej za tonę, ale w przypadku cienkich ścian, wysokiego dozowania i betonu licowego ta premia jest znacznie niższa od kosztu jednego odrzuconego panelu.
Matryce o ultrawysokiej wydajności są niezwykle gęste, z kruszywem zaledwie kilku milimetrów i bardzo niską porowatością. W tej osnowie włókno stalowe zapewnia mostkowanie po pęknięciu, podczas gdy pękanie skurczowe plastyczne następuje wcześniej i wymaga cieńszego włókna. Dlatego UHPC zwykle łączy stal i włókno syntetyczne: stal w ilości od 1% do 3% objętościowo do przenoszenia obciążenia, syntetyczne w ilości od 1% do 3% w celu kontroli wczesnego skurczu i ograniczenia odpryskiwania wybuchowego w wysokiej temperaturze. Włókno syntetyczne ma gęstość zaledwie 1,41 g/cm3, nie zwiększa ciężaru elementu, a przy 99% odporności na alkalia pozostaje stabilne w silnie zasadowej matrycy cementowej.
Żywotność formy prefabrykowanej z włókien stalowych jest od trzydziestu do pięćdziesięciu procent krótsza niż w przypadku zwykłego betonu z prostego powodu: włókna ocierają się o ścianę formy podczas wibracji i wyjmowania z formy, a zakrzywiony drut działa jak maleńkie kolce. Trzy miary obejmują zużycie. Po pierwsze, nie oszczędzaj na przeciągu, co najmniej 1 na 20 w przypadku głębokich sekcji i 1 na 15 w przypadku cienkich ścian. Po drugie, wybierz raczej środek antyadhezyjny tworzący błonę niż olej, ponieważ powłoka utrzymuje ciągłą barierę pomiędzy ścianką a pastą, podczas gdy olej jest zdrapywany dokładnie w miejscu, w którym naciska na nią włókno. Po trzecie, przełącz na wibracje o wysokiej częstotliwości i niskiej amplitudzie i trzymaj pogrzebacz w odległości co najmniej 50 mm od czoła formy, aby włókna się tam nie gromadziły. Sklejone wiązki włókien mają tutaj szczególną zaletę: dozowanie w wiązkach zapobiega splątaniu na etapie umieszczania, poprawia równomierność dystrybucji o około 40 procent i eliminuje lokalne przeciążenia formy. Utwardzanie parą wymaga dyscypliny temperaturowej, nie wyższej niż 20 stopni Celsjusza na godzinę na rampie, utrzymania poniżej 60 stopni Celsjusza i równie powolnego spadku. Na przekrojach i w cienkich przekrojach powstają drobne pęknięcia powierzchniowe, zlokalizowane dokładnie na końcach włókien, co kosztuje jedną klasę nieprzepuszczalności. Wyjmowanie z formy można przyspieszyć, ale podnoszenie nie: włókno poprawia zachowanie przy zginaniu i wytrzymałość, a nie wczesną wytrzymałość na ściskanie, więc pętle do podnoszenia i punkty podnoszenia pozostają. Dla dostawcy prefabrykatów betonowych z włókien stalowych użyteczną kwestią nie jest cena za tonę, ale czas rozformowania, który zagwarantują na piśmie dla grubości przekroju, ponieważ liczba ta określa liczbę form, a tym samym cały plan produkcji.
Zakup prefabrykatów jest bardziej szczegółowy niż zakup na miejscu: grubość ścian i minimalne odstępy w świetle, wymagania dotyczące czasu usuwania izolacji, czy lico jest gładkie, czy stosuje się utwardzanie parą i czy w przypadku eksportu wymagana jest norma EN 14889-1. Utwardzanie parą jest elementem najczęściej pomijanym: temperatura powyżej 60°C wpływa na stabilność powłoki miedzianej, a priorytetem powinny być włókna nierdzewne. Aby dopasować gatunki i zalecane dawkowanie według typu elementu, w sekcji prefabrykatów na stronie produktów z włóknami stalowymi znajdują się odpowiednie specyfikacje, w tym zakresy średnic i długości dla gatunków klejonych i mikrodrutu ze stali nierdzewnej.
Podaj nam swój scenariusz projektu i wymagania, a my dopasujemy odpowiednie rozwiązanie i przedstawimy wycenę w ciągu 24 godzin.
Uzyskaj bezpłatną wycenęMikrodrut miedziowany, końcówka hakowa ciągniona na zimno, klejona rzędowo, szlifowana, stal nierdzewna 304 / 310S / 446 i włókno żaroodporne ciągnione w stanie stopionym, specjalne włókno syntetyczne UHPC, średnica 0,2 do 1,0 mm, długość 6 do 60 mm, wytrzymałość na rozciąganie 700 do 2850 MPa, pokrycie zawartości 0,5% do 2% objętości i 30 do 268 kg/m3. Produkcja może być zorganizowana zgodnie z ASTM A820 lub EN 14889-1 i można dostarczyć raporty z kontroli partii. Obsługiwane są trzy rodzaje opakowań: kartony, worki tonowe i luzem. Warunki handlowe są opcjonalne EXW / FOB / CIF / DDP.
Dowiedz się o doborze i wycenie włókien stalowych →