15 giugno 2015
Un impianto di prefabbricazione non vuole la massima robustezza, vuole oggi spogliarsi dello stampo. Tre vincoli, tempo di sformatura, punti di sollevamento e spessore della parete, decidono la fibra.
I siti gettati in opera si preoccupano della resistenza finale; gli stabilimenti di prefabbricazione si preoccupano del fatturato. Una striscia al giorno rispetto a una ogni due giorni raddoppia la capacità e cambia il modo in cui vengono assorbiti il deprezzamento e la manodopera dell'impianto. Il primo scopo della fibra di acciaio nei prefabbricati è quindi solitamente la resistenza alla rottura precoce piuttosto che la capacità ultima, quindi un elemento può essere sollevato, rivoltato e spogliato mentre il calcestruzzo è ancora giovane senza scheggiarsi agli angoli. Ciò spiega anche perché gli impianti di prefabbricazione sono più sensibili alla dispersione che alla resistenza alla trazione: una pallina di fibra può staccare l'angolo da un elemento durante la rimozione.
Il tempo di sverniciatura segue la resistenza iniziale, solitamente dal 50% al 70% del progetto. La fibra d'acciaio non aumenta la resistenza a compressione iniziale, che è il cemento e la polimerizzazione, ma aumenta la resistenza a trazione iniziale, che è la tolleranza per non rompersi o scheggiarsi durante lo spellamento. In pratica, un elemento con da 30 a 40 kg/m3 di fibra può essere spelato da quattro a otto ore prima con la stessa polimerizzazione, oppure può essere spelato nello stesso giorno con un tasso di danneggiamento degli angoli molto inferiore. Per le pareti sottili la differenza è ancora maggiore.
Un pericoloso malinteso è che la fibra di acciaio elimini la necessità di anelli di sollevamento. Il sollevamento applica una forza concentrata e il calcestruzzo attorno al punto è sottoposto a taglio locale e di punzonamento. La fibra migliora la resistenza alla punzonatura ma non può sostituire gli anelli di fusione o i fori di sollevamento. Mantenere i punti di sollevamento e densificare localmente la fibra o aggiungere una rete attorno ad essi. Un dettaglio cambia: il campo di sollecitazione da sollevamento nel calcestruzzo fibrorinforzato è più uniforme, quindi i punti possono trovarsi leggermente più all'esterno rispetto al calcestruzzo semplice, ma solo dopo un controllo, mai a occhio.
Al di sotto di circa 60 mm di spessore della parete, la normale fibra di acciaio semplicemente non è adatta. Una fibra di 50 mm in una parete di 40 mm attraversa l'intera sezione, non forma una rete tridimensionale e viene spinta in superficie durante le vibrazioni. È qui che si applica il microfilo inossidabile: diametro da 0,12 a 0,3 mm, lunghezza da 6 a 20 mm, resistenza alla trazione da 2000 a 2850 MPa. Il microfilo forma una fitta rete all'interno di una sezione sottile, aumentando la resistenza alle crepe senza compromettere la precisione della formatura. Qui rientrano tutti gli elementi decorativi, gli ombrelloni e i sottili pannelli UHPC.
La fibra sciolta entra nel mixer in grumi e dipende dal mixer per separarli; ciò che non si separa diventa una palla. La fibra incollata è legata in una fila lungo la sua lunghezza con un adesivo idrosolubile. La fila viene alimentata come un'unità, la colla si dissolve entro 30-60 secondi e ogni fibra si separa individualmente. L'uniformità misurata è migliore di oltre il 40% rispetto alla fibra sciolta e la velocità di ballatura diminuisce drasticamente. Il costo è leggermente superiore per tonnellata, ma su pareti sottili, dosaggio elevato e calcestruzzo a vista il premio è di gran lunga inferiore al costo di un pannello scartato.
Le matrici ad altissime prestazioni sono estremamente dense, con aggregati di soli pochi millimetri e porosità molto bassa. In quella matrice la fibra di acciaio fornisce un ponte post-fessurazione, mentre la fessurazione da ritiro plastico avviene prima e necessita di una fibra più fine. L'UHPC quindi mescola comunemente acciaio e fibra sintetica: acciaio dall'1% al 3% in volume per il trasporto del carico, sintetico dall'1% al 3% per il controllo precoce del ritiro e per ridurre la scheggiatura esplosiva ad alta temperatura. La fibra sintetica ha una densità di soli 1,41 g/cm3, non aggiunge peso all'elemento e con una resistenza agli alcali del 99% rimane stabile in una matrice cementizia fortemente alcalina.
La durata dello stampo sui prefabbricati in fibra di acciaio è inferiore del 30-50% rispetto al calcestruzzo semplice, per un semplice motivo: le fibre raschiano la parete dello stampo durante la vibrazione e la sformatura, e il filo uncinato agisce come minuscoli barbigli. Tre misure contengono l'usura. Innanzitutto non risparmiare sul pescaggio, almeno 1 su 20 per le sezioni profonde e 1 su 15 per le pareti sottili. In secondo luogo, scegliere un distaccante filmogeno anziché un olio, perché la pellicola mantiene una barriera continua tra la parete e la pasta mentre l'olio viene raschiato via esattamente nel punto in cui una fibra preme contro di essa. In terzo luogo, passare alla vibrazione ad alta frequenza e bassa ampiezza e mantenere l'attizzatoio ad almeno 50 mm dalla faccia dello stampo in modo che le fibre non si concentrino lì. I fasci di fibre incollate aggiungono qui un vantaggio specifico: il dosaggio in fasci impedisce l'aggrovigliamento durante la fase di posizionamento, migliora l'uniformità di distribuzione di circa il 40% ed elimina il sovraccarico locale sullo stampo. La polimerizzazione a vapore richiede il controllo della temperatura, non più veloce di 20 gradi Celsius all'ora sulla rampa, un mantenimento al di sotto dei 60 gradi Celsius e un declino altrettanto lento. Il superamento e le sezioni sottili sviluppano sottili fessure superficiali situate esattamente alle estremità delle fibre, che costano una classe di impermeabilità. La sformatura può essere anticipata, ma il sollevamento no: la fibra migliora il comportamento alla flessione e la tenacità, non la resistenza alla compressione iniziale, quindi gli anelli di sollevamento e i punti di sollevamento rimangono tutti. Per un fornitore di fibre d'acciaio per calcestruzzo prefabbricato, la domanda utile non è il prezzo per tonnellata ma il tempo di sformatura che garantirà per iscritto per lo spessore della sezione, perché quel numero determina il numero di stampi e quindi l'intero piano di produzione.
L'acquisto dei prefabbricati è più dettagliato dell'acquisto in loco: spessore delle pareti e spaziatura libera minima, tempi di smantellamento richiesti, se la facciata è a vista, se viene utilizzata la polimerizzazione a vapore e se la norma EN 14889-1 è necessaria per l'esportazione. La polimerizzazione a vapore è l'elemento più spesso trascurato: sopra i 60 C la stabilità di un rivestimento in rame viene compromessa e la fibra inossidabile dovrebbe avere la priorità. Per abbinare i gradi e il dosaggio consigliato per tipo di elemento, la sezione prefabbricata della pagina del prodotto in fibra di acciaio elenca le specifiche pertinenti, comprese le gamme di diametro e lunghezza per i gradi incollati e il microfilo inossidabile.
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Ottieni un preventivo gratuitoMicrofilo ramato, tipo con estremità a gancio trafilato a freddo, incollato in fila, tipo rettificato, acciaio inossidabile 304 / 310S / 446 e fibra resistente al calore trafilata a fusione, fibra sintetica speciale UHPC, diametro da 0,2 a 1,0 mm, lunghezza da 6 a 60 mm, resistenza alla trazione da 700 a 2850 MPa, copertura del contenuto da 0,5% a 2% di volume e da 30 a 268 kg/m³. La produzione può essere organizzata in conformità con ASTM A820 o EN 14889-1 e possono essere forniti rapporti di ispezione dei lotti. Sono supportati tre tipi di imballaggio: cartoni, sacchi da tonnellate e sfusi. I termini commerciali sono facoltativi EXW/FOB/CIF/DDP.
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