मशीनिंग हाइड्रोलिक वाल्व निकाय: सीलिंग फेस, क्रॉस होल और दबाव परीक्षण

लेख

15 जून 2008

धातु का एक ब्लॉक, इसके अंदर रहने वाली तीन सटीक प्रणालियाँ: बढ़ते चेहरे पर सपाटता, बोर में बेलनाकारता और समाक्षीयता, सीलिंग चेहरे पर खुरदरापन। उनका मशीनिंग अनुक्रम स्वयं से लड़ता है, यही कारण है कि एक ही ड्राइंग के लिए उद्धरण पांच के कारक तक फैले होते हैं।

वाल्व बॉडी कठोर क्यों होती हैं: एक भाग में तीन परिशुद्धता प्रणालियाँ

हाइड्रोलिक वाल्व बॉडी छेद वाले ब्लॉक की तरह दिखती है। व्यवहार में तीन सटीक प्रणालियाँ एक भाग के अंदर सह-अस्तित्व में होती हैं: बढ़ते चेहरे पर सपाटता, स्पूल बोर में बेलनाकारता और समाक्षीयता, सीलिंग चेहरे पर खुरदरापन। उनका मशीनिंग क्रम स्वयं लड़ता है। पहले बोर करें और फिर मिल, और क्लैम्पिंग बल बोर की गोलाई को विकृत कर देता है; पहले मिल और फिर बोर, और दूसरी क्लैंपिंग चेहरे को झुकाती है।

यही कारण है कि एक ही ड्राइंग के लिए कोटेशन मुद्रा की दसियों से लेकर सैकड़ों इकाइयों तक चलती हैं। अंतर मशीन की सटीकता में नहीं है, बल्कि यह है कि क्या प्रक्रिया रूटिंग के बारे में सोचा गया है: एक क्लैंपिंग में कितने ऑपरेशन फिट होते हैं, डेटाम को कैसे स्थानांतरित किया जाता है, जहां गर्मी उपचार बैठता है। एक दुकान जिसने इसे कम भाव पर नहीं सोचा है, स्क्रैप पर पैसा खो देती है, और नुकसान को देरी या मूल्य वृद्धि के रूप में वापस कर देती है।

चेहरों को सीलना: खुरदरापन लक्षण है, लहरदारपन समस्या है

सीलिंग चेहरे शायद ही कभी विफल होते हैं क्योंकि वे पर्याप्त चिकने नहीं होते हैं; वे असफल हो जाते हैं क्योंकि वे पर्याप्त रूप से सपाट नहीं होते हैं। लहरदारता वाला रा 0.4 चेहरा अभी भी ओ-रिंग को एक रिसाव पथ देता है, जबकि अच्छे लहरदार नियंत्रण वाला रा 1.6 चेहरा कम दबाव पर विश्वसनीय रूप से सील करता है। इसलिए स्वीकृति मानदंड के लिए रा और तरंगता, या सपाटता की एक साथ आवश्यकता होती है। रा अकेला अधूरा है.

मशीनिंग पक्ष की प्रतिक्रिया फिनिश मिलिंग के दौरान प्रति दांत फ़ीड और उपकरण रनआउट को नियंत्रित करना है ताकि नियमित लहर न बने, और जहां आवश्यक हो वहां लैपिंग या ऑनिंग जोड़ें। डाई कास्टिंग रिक्त स्थान पर, पुष्टि करें कि मशीनिंग भत्ता पहले भी है: असमान भत्ता काटने के बल में उतार-चढ़ाव बनाता है, और वह उतार-चढ़ाव सीधे लहर के रूप में दिखाई देता है।

क्रॉस होल्स: डिबुरिंग वह जगह है जहां उपज तय की जाती है

वाल्व निकायों में प्रतिच्छेदी छिद्र होते हैं, और ड्रिलिंग प्रत्येक चौराहे पर एक लुढ़का हुआ गड़गड़ाहट छोड़ती है। गड़गड़ाहट अदृश्य है, असेंबली के बाद ढीली हो जाती है, और स्पूल और स्लीव के बीच चिपक जाती है, जिससे चिपक जाती है या आंतरिक रिसाव हो जाता है। नए वाल्वों का एक सार्थक हिस्सा जो परीक्षण बेंच पर सक्रिय होने में विफल रहता है, क्रॉस-होल गड़गड़ाहट का पता लगाता है।

डिबरिंग प्रक्रिया छेद के व्यास और चौराहे के कोण पर निर्भर करती है: एक समर्पित उपकरण के साथ यांत्रिक डिबरिंग, छोटे छेद और जटिल चौराहों के लिए अपघर्षक प्रवाह, या स्थिर मात्रा के लिए इलेक्ट्रोकेमिकल डिबरिंग। तीनों बहुत अलग-अलग लागत और निरंतरता के साथ काम करते हैं। किसी आपूर्तिकर्ता को अर्हता प्राप्त करते समय यह सीधे तौर पर पूछने लायक है कि क्रॉस होल को कैसे डिबार किया जाता है और परिणाम को कैसे सत्यापित किया जाता है। एक आपूर्तिकर्ता जो सत्यापन का वर्णन नहीं कर सकता, उसने संभवतः इसे नियंत्रित नहीं किया है।

दबाव परीक्षण: विधि दबाव से अधिक मायने रखती है

भेजने से पहले वाल्व बॉडी का प्रमाण और रिसाव परीक्षण किया जाता है, लेकिन क्या दबाव, कितनी देर तक और कैसे आंका जाता है, यह अक्सर अस्पष्ट छोड़ दिया जाता है। सामान्य त्रुटि परीक्षण दबाव को होल्ड टाइम या स्वीकृति सीमा के बिना बताना है, इसलिए आपूर्तिकर्ता तीस सेकंड के लिए परीक्षण करता है और ग्राहक पांच मिनट से अधिक समय तक स्वीकार करता है। कोई भी ग़लत नहीं है और कुछ भी मेल नहीं खाता.

एक पूर्ण विनिर्देश में माध्यम (पानी या गैस), परीक्षण दबाव (आमतौर पर 1.5 गुना रेटेड), मात्रा और स्वीकार्य क्षय दर, स्वीकृति सीमा और उसके बाद नाली और जंग-रोकथाम के चरणों से प्राप्त होल्ड समय बताया गया है। गैस परीक्षण के लिए अतिरिक्त सुरक्षा प्रावधानों की भी आवश्यकता होती है: संपीड़ित गैस कहीं अधिक ऊर्जा संग्रहीत करती है, इसलिए हाइड्रोलिक परीक्षण की तुलना में इसका टूटना कहीं अधिक खतरनाक होता है।

कास्टिंग या मशीनिंग: एक एकल स्रोत क्यों जीतता है

वाल्व ब्लैंक आमतौर पर डाई कास्टिंग या ग्रेविटी कास्टिंग से आते हैं, मशीनिंग कहीं और की जाती है। दो आपूर्तिकर्ताओं में विभाजित, तर्क पूर्वानुमानित है: ढलाईकार का कहना है कि भत्ता ड्राइंग के अनुरूप है, मशीनिस्ट का कहना है कि असमान भत्ते ने काली त्वचा छोड़ दी है। खरीदार लागत को वहन करता है, या तो काली त्वचा को स्वीकार करके या लॉट को स्क्रैप करके।

वाल्व बॉडी इसलिए ऐसे आपूर्तिकर्ता के लिए उपयुक्त होती है जो कास्टिंग और मशीनिंग दोनों करता है, जहां भत्ता, डेटम, हीट ट्रीटमेंट और डिबरिंग एक प्रक्रिया दस्तावेज़ के अंदर बंद हो जाते हैं और एक पक्ष समस्या का मालिक होता है। यही कारण है कि, यांत्रिक भागों के आपूर्तिकर्ताओं का मूल्यांकन करते समय, अपनी स्वयं की टूलींग बनाने और अपने स्वयं के रिक्त स्थान का उत्पादन करने की क्षमता मशीनिंग केंद्रों की गिनती से कहीं अधिक कहती है।

साफ़-सफ़ाई: वह आवश्यकता जो कभी रेखांकन तक नहीं पहुँचती

सफ़ाई एक ऐसी आवश्यकता है जो शायद ही कभी ड्राइंग तक पहुँचती है फिर भी अधिकांश वारंटी लागत तय करती है। कास्ट कैविटी में छोड़ी गई रेत, क्रॉस-होल डिबरिंग से निकले चिप्स, असेंबली से पहले न उड़ाया गया एल्युमीनियम स्वार्फ - सिस्टम चलने के बाद यह सब तेल के साथ प्रसारित होता है, और स्पूल और पंप की पोर्ट प्लेट को खराब कर देता है। उद्योग लक्ष्य को आईएसओ 4406 कण गणना या एनएएस 1638 वर्ग के रूप में व्यक्त करता है, लेकिन कई खरीदार केवल इतना लिखते हैं कि इंटीरियर साफ होना चाहिए, जो कुछ भी निर्दिष्ट नहीं करता है।

एक निष्पादन योग्य विनिर्देश सफाई को चार वस्तुओं में विभाजित करता है: नमूनाकरण विधि, चाहे फ्लशिंग हो या निष्कर्षण; उपकरण, एक कण काउंटर; स्वीकृति वर्ग, उदाहरण के लिए आईएसओ 4406 18/16/13; और पैकेजिंग से पहले सुरक्षा, जिसका अर्थ है प्लग, डेसिकेंट और एक डबल बैग। इन चारों को लिख लेने से, एक आपूर्तिकर्ता स्वयं जांच कर सकता है और स्वीकृति का एक आधार होता है।

मशीनिंग पक्ष में तीन मिलान चरण होते हैं: डिबरिंग के बाद उच्च दबाव फ्लशिंग, असेंबली से पहले अल्ट्रासोनिक सफाई, और अंतिम निरीक्षण से पहले बोरस्कोप नमूनाकरण। बोरस्कोप चरण वह है जिसे अक्सर छोड़ दिया जाता है, और यह क्रॉस होल की जड़ में अवशेष देखने का एकमात्र तरीका है। ऑडिट के दौरान बोरस्कोप रिकॉर्ड देखने के लिए कहना सिस्टम दस्तावेज़ीकरण के दस पृष्ठों को पढ़ने की तुलना में अधिक विश्वसनीय है।

वाल्व बॉडी कोटेशन के लिए कैसे पूछें

छह-पंक्ति वाली पूछताछ में कमी: रिक्त स्रोत और भत्ता मानक; प्रक्रिया रूटिंग और डेटाम; सीलिंग चेहरों पर रा और वेवनेस का लक्ष्य; क्रॉस-होल डिबुरिंग विधि और सत्यापन; पूर्ण दबाव-परीक्षण पैरामीटर; और रैंप-अप के दौरान क्षमता और लय। उन छह से पूछें और उद्धरणों के बीच का प्रसार अनुमान के बजाय समझाने योग्य हो जाता है।

एक सावधानी: वाल्व बॉडी एक एकल-बिंदु-विफलता वाला हिस्सा है, और एक बंद लाइन की लागत उस हिस्से की तुलना में कहीं अधिक है। प्राथमिक आपूर्तिकर्ता से परे, समानांतर में एक बैकअप आपूर्तिकर्ता को अपनी स्वयं की अनुमोदन फ़ाइल के साथ एक बहु-स्रोत आपूर्तिकर्ता व्यवस्था के रूप में विकसित करना उचित है, न कि आकस्मिक सूची में एक नाम के रूप में, दोनों एक ही ड्राइंग संशोधन और स्वीकृति मानक से काम करते हैं। हाइड्रोलिक्स में, आपातकालीन बैकअप क्षमता एक वैकल्पिक सोर्सिंग विकल्प नहीं है; यह उत्पादन निरंतरता पर बीमा है। निर्माता उत्पाद विवरण देखें