2008년 6월 15일
하나의 금속 블록, 그 안에 세 가지 정밀 시스템이 있습니다. 장착 면의 평탄도, 보어의 원통형 및 동축도, 밀봉 면의 거칠기입니다. 가공 순서 자체가 까다롭기 때문에 동일한 도면에 대한 견적이 5배나 됩니다.
유압 밸브 본체는 구멍이 있는 블록처럼 보입니다. 실제로 세 가지 정밀 시스템이 하나의 부품 내부에 공존합니다. 즉, 장착 면의 평탄도, 스풀 보어의 원통형 및 동축도, 밀봉 면의 거칠기입니다. 그들의 가공 순서는 스스로 싸웁니다. 보어를 먼저 가공한 다음 밀링하고 조임력으로 인해 보어 진원도가 왜곡됩니다. 먼저 밀링한 다음 보링하고, 두 번째 클램핑으로 면을 기울입니다.
그렇기 때문에 동일한 도면에 대한 견적이 수십에서 수백 단위까지 실행됩니다. 차이점은 기계 정확도가 아니라 공정 라우팅이 고려되었는지 여부입니다. 즉, 한 번의 클램핑에 얼마나 많은 작업이 적합한지, 데이텀이 어떻게 전송되는지, 열처리가 이루어지는 곳이 어디인지입니다. 저가 견적을 생각하지 못한 가게는 폐품으로 돈을 잃고 그 손실을 지연이나 가격 인상으로 되돌려준다.
밀봉면이 충분히 매끄럽지 않기 때문에 실패하는 경우는 거의 없습니다. 충분히 평평하지 않기 때문에 실패합니다. 물결 모양이 있는 Ra 0.4 면은 여전히 O-링에 누출 경로를 제공하는 반면, 물결 모양 제어가 우수한 Ra 1.6 면은 저압에서 안정적으로 밀봉됩니다. 따라서 허용 기준에는 Ra와 물결 모양, 즉 평탄도가 함께 필요합니다. Ra만으로는 불완전합니다.
가공 측면에서는 정삭 밀링 중에 날당 이송과 공구 런아웃을 제어하여 규칙적인 물결 모양이 형성되지 않도록 하고 필요한 경우 래핑이나 호닝을 추가하는 것이 대응입니다. 다이캐스팅 블랭크에서는 가공 공차가 짝수인지 확인하십시오. 공차가 고르지 않으면 절삭력이 변동하고 그 변동은 파상으로 직접 나타납니다.
밸브 본체에는 교차하는 보어가 포함되어 있으며 드릴링을 하면 각 교차점에 굴린 버가 남습니다. 버는 눈에 보이지 않고 조립 후 느슨해지며 스풀과 슬리브 사이에 들러붙거나 내부 누출을 유발합니다. 테스트 벤치에서 작동하지 않는 새 밸브의 상당 부분은 교차 구멍 버로 인해 발생합니다.
디버링 프로세스는 구멍 직경과 교차 각도에 따라 달라집니다. 전용 도구를 사용한 기계적 디버링, 작은 구멍과 복잡한 교차점을 위한 연마 흐름 또는 안정적인 볼륨을 위한 전기화학적 디버링입니다. 세 가지 모두 비용과 일관성이 매우 다릅니다. 공급업체에 자격을 부여할 때 크로스 홀 디버링 방법과 결과 검증 방법을 직접 문의하는 것이 좋습니다. 검증을 설명할 수 없는 공급업체는 검증을 통제하지 않았을 가능성이 높습니다.
밸브 본체는 출고 전에 보증 및 누출 테스트를 거쳤지만, 압력이 얼마인지, 얼마나 오래 지속되는지 판단이 모호한 경우가 많습니다. 일반적인 오류는 보류 시간이나 승인 임계값 없이 테스트 압력을 명시하는 것입니다. 따라서 공급업체는 30초 동안 테스트하고 고객은 5분 이상을 승인합니다. 누구도 틀리지 않고 일치하는 것도 없습니다.
전체 사양에는 매체(물 또는 가스), 테스트 압력(일반적으로 정격의 1.5배), 부피에서 파생된 유지 시간 및 허용 가능한 부패율, 허용 임계값, 배수 및 녹 방지 단계가 명시되어 있습니다. 가스 테스트에는 추가 안전 조항도 필요합니다. 압축 가스는 훨씬 더 많은 에너지를 저장하므로 파열은 수압 테스트보다 훨씬 더 위험합니다.
밸브 블랭크는 일반적으로 다이 캐스팅이나 중력 주조로 제작되며 다른 곳에서 기계 가공이 이루어집니다. 두 공급업체에 걸쳐 논쟁은 예측 가능합니다. 캐스터는 허용량이 도면을 충족했다고 말하고 기계공은 고르지 않은 허용량이 검은 피부를 남겼다고 말합니다. 구매자는 검은색 스킨을 수락하거나 해당 로트를 폐기하여 비용을 흡수합니다.
따라서 밸브 본체는 주조와 가공을 모두 수행하는 공급업체에 적합합니다. 여기서 공차, 데이텀, 열처리 및 디버링은 하나의 프로세스 문서 내에서 이루어지고 한 당사자가 문제를 담당합니다. 기계 부품 공급업체를 평가할 때 자체 툴링을 구축하고 자체 블랭크를 생산하는 능력이 머시닝 센터의 수보다 더 중요한 이유이기도 합니다.
청결성은 도면에 거의 도달하지 않지만 대부분의 보증 비용을 결정하는 요구 사항입니다. 주조 구멍에 남겨진 모래, 교차 구멍 디버링에서 나온 칩, 조립 전에 날아가지 않은 알루미늄 부스러기 등 이 모든 것은 시스템이 실행되면 오일과 함께 순환하고 스풀과 펌프의 포트 플레이트를 마모시킵니다. 업계에서는 목표를 ISO 4406 입자수나 NAS 1638 등급으로 표현하지만, 많은 구매자들은 내부가 깨끗해야 한다고만 쓰고, 이는 아무것도 지정하지 않습니다.
실행 가능한 사양은 청결도를 4가지 항목으로 나눕니다. 샘플링 방법(플러싱 또는 추출); 기기, 입자 계수기; 승인 등급(예: ISO 4406 18/16/13) 포장 전 보호, 즉 플러그, 건조제 및 이중 백을 의미합니다. 네 가지를 모두 기록하면 공급업체가 자체 점검을 할 수 있으며 승인에 대한 근거가 있습니다.
가공 측면에는 디버링 후 고압 세척, 조립 전 초음파 세척, 최종 검사 전 내시경 샘플링이라는 세 가지 일치 단계가 있습니다. 내시경 단계는 가장 자주 건너뛰는 단계이며 교차 구멍 루트의 잔여물을 볼 수 있는 유일한 방법입니다. 감사 중에 내시경 기록을 보여달라고 요청하는 것이 10페이지의 시스템 문서를 읽는 것보다 더 설득력이 있습니다.
6줄의 질문으로 축소: 빈 출처 및 수당 기준; 프로세스 라우팅 및 데이터; 밀봉면의 Ra 및 물결 모양 타겟; 크로스 홀 디버링 방법 및 검증; 전체 압력 테스트 매개변수; 그리고 램프업 중 용량과 리듬. 그 여섯 가지 질문을 하면 인용문 사이의 차이는 추측이 아니라 설명이 가능해집니다.
한 가지 주의 사항: 밸브 본체는 단일 지점 고장 부품이며 정지된 라인은 부품보다 훨씬 더 많은 비용이 듭니다. 기본 공급업체 외에도 비상 사태 목록의 이름이 아닌 자체 승인 파일을 갖춘 다중 소스 공급업체 배열로 동시에 백업 공급업체를 개발할 가치가 있으며 두 공급업체 모두 동일한 도면 개정 및 승인 표준에 따라 작업합니다. 유압장치에서 비상 백업 용량은 대체 소싱 옵션이 아닙니다. 생산 연속성에 대한 보험입니다. 제조업체 제품 세부정보 보기
CNC 밀링 및 터닝, 판금 벤딩 및 스탬핑, 연삭 및 연마 등 공장에는 자체 금형 설계 및 제조 기능이 있으며 단일 부품 프로토타입 제작부터 대량 생산까지 원스톱 완성됩니다. 심천과 후이저우가 서로 연결되어 도면과 샘플을 기반으로 한 맞춤 제작을 지원합니다. 무역 조건은 EXW / FOB / CIF / DDP 선택 사항이며 PPAP 및 ISO9001 품질 시스템 인증을 받았습니다.
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