26 oktober 2026
Op een publiek kopersforum dit jaar schreef een inkoper die ongeveer 150 geassembleerde borden per jaar beheerde dat betrouwbaarheid en transparantie voor hem veel belangrijker waren dan de eenheidsprijs. Zijn vorige bestelling was teruggekomen met een mislukkingspercentage van 25 procent. Hij was niet op zoek naar een goedkopere leverancier. Hij was op zoek naar iemand die hem, voordat de planken werden gebouwd, kon vertellen wat als een mislukking zou gelden.
Dat is een contractvraag, geen productievraag. En bij de meeste kleine bestellingen wordt daar nooit antwoord op gegeven – niet omdat de twee partijen het er niet mee eens zijn, maar omdat de vraag nooit op tafel is gelegd terwijl het nog goedkoop was om te beantwoorden.
“25 procent mislukt” klinkt precies en zegt op zichzelf vrijwel niets. Vijfentwintig procent van wat: boards, plaatsingen, joints of orders? Binnen één batch of over een jaar? Geteld bij de eindinspectie van de fabriek, of bij de klant toen de units terugkwamen van het veld?
Twee cijfers bepalen of een acceptatieclausule iets betekent: de basis en de steekproefomvang. Als u ermee instemt dertien van de vijftig borden te inspecteren, gaat u akkoord met een statistische verklaring in plaats van met een garantie. Bij die steekproefomvang zal een partij met een echt defectpercentage van vijf procent ongeveer de helft van de tijd aan het criterium van nul defect voldoen. Dat is geen argument tegen steekproeftrekking. Het is een argument tegen het behandelen van een geslaagd monster als bewijs.
Voor kleine batches is de eerlijke structuur doorgaans niet de automotive AQL tabel. Op vijftig borden is volledige visuele en volledige elektrische inspectie van elke unit betaalbaar; wat niet betaalbaar is, is een bemonsteringsplan ontworpen voor tienduizend. Schrijf op welke van de twee je koopt. Een leverancier die zegt “we controleren alles” en een leverancier die zegt “we passen AQL 0.65 toe bij het eindstation” verkopen twee verschillende producten tegen twee verschillende prijzen, en slechts één ervan kan achteraf worden geverifieerd.
Geautomatiseerde optische inspectie fotografeert het bord en vergelijkt het met wat het programma verwacht. Het is echt sterk op het gebied van aan- en afwezigheid, offset, rotatie, billboarding en tombstoneing, onvoldoende of overbrugd soldeer en verkeerde markeringen op het bovenoppervlak. Het vangt de fouten op die een vermoeide telefoniste om drie uur 's ochtends maakt, en dat is de moeite waard om voor te betalen.
Het kan niet zien onder een BGA. Hij kan geen koud stuk zien dat er toevallig uitziet als een echte filet. Het kan geen onderdeel zien met de juiste vorm, de juiste markering en de verkeerde dobbelsteen erin. En het zal je niet vertellen dat de haspel een opgeknapt lot was met een vers label.
“AOI 100 procent” is dus een verklaring over het plaatsingsproces, niet over het product. Als uw bord een BGA, een QFN met een thermisch kussen of een voedingsapparaat bevat waarvan het gedrag afhankelijk is van leeglopen, is de inspectie die er toe doet röntgenstraling – en röntgenstraling wordt normaal gesproken op elke eenheid bemonsterd in plaats van uitgevoerd. Als uw product in het veld faalt in plaats van op het station, is de inspectie die er toe doet een functionele test onder belasting en mogelijk inbranden. Vraag welke stations op uw bestelling draaien en welke worden overgeslagen en vraag de lijst schriftelijk op. Dat antwoord is meer waard dan welk certificaat dan ook aan de muur.
Inspectie van het eerste artikel wordt vaak gezien als papierwerk dat de verzending vertraagt. Het is het laatste moment waarop een fout nog goedkoop is. Daarna heeft de fout vijftig exemplaren.
Een bruikbare FAI is geen handtekening op een tekening. Het is regel voor regel een bevestiging dat het bord voor u overeenkomt met het bestand dat u hebt verzonden: het onderdeelnummer van de fabrikant van elke stuklijstregel, de oriëntatie van elk gepolariseerd onderdeel, de sleuteling van elke connector, de daadwerkelijk geladen firmware of testprogrammarevisie, en het paneel- of single-board-formaat dat daadwerkelijk wordt gebruikt. Het duurt een uur en het spoort precies de fouten op die geen enkele eindinspectie kan herstellen, omdat de hele batch deze deelt.
De foutmodus waar we op moeten letten is de FAI die is ondertekend voordat het bord bestaat, ingevuld vanuit het ontwerpbestand in plaats van vanuit de fysieke eenheid. Als het blad compleet is en identiek is aan de laatste vier bestellingen, was er geen sprake van een inspectie.
Wanneer een batch mislukt, gaat de discussie zelden over de vraag of deze is mislukt. Het gaat om wat er beloofd is. Vier documenten regelen het grootste deel ervan, en alle vier moeten bestaan vóór de bouw, omdat geen van hen achteraf kan worden gereconstrueerd.
De eerste is het inspectierecord met identificatiegegevens: welk station, welke programmarevisie, welke operator, welk tijdvenster, welk lot. Een samenvattende pdf met de tekst 'geslaagd' is geen record; het is een bewering.
De tweede is het eerste artikelblad, ingevuld vanaf het fysieke bord.
De derde is de traceerbaarheidslijst van materialen: voor elke stuklijstregel: de fabrikant, de partij- of datumcode en het kanaal waar deze doorheen is gekomen. Zonder dit kan een partijbrede fout niet worden beperkt tot een verdachte partij, en kan de leverancier niet worden gevraagd of bij andere bestellingen hetzelfde materiaal is gebruikt.
De vierde is de herstelclausule. Daarover hieronder meer, want het is degene die bijna altijd slecht wordt geschreven.
Vervangen is het woord waar leveranciers naar streven, omdat het genereus klinkt. Wat het meestal betekent is: we gaan nog een batch bouwen en deze verzenden, en jij neemt vier weken voor je rekening, de vracht, je eigen herbewerkingsuren, het gesprek met je klant en de vertraging van wat de planken ook zouden moeten doen.
Een remedieclausule die het papier waard is waarop deze is geschreven, beantwoordt vijf vragen. Wie betaalt de retourvracht voor de defecte eenheden. Wie betaalt uw arbeid als u ze lokaal sorteert of herwerkt? Is de oplossing een reparatie van de bestaande eenheden of een herbouw, en wie beslist. Wat is de deadline, gerekend vanaf welke gebeurtenis. En wat gebeurt er als de tweede batch op dezelfde manier mislukt.
Op kopersforums wordt een reëel voorbeeld gegeven van een reeks modules die in het veld faalden, waarbij de aangeboden schikking een voucher ter waarde van ongeveer dertig pond was tegen een veel groter verlies. De klacht betrof niet het bedrag. Het was zo dat de voucher ervan uitging dat het verlies uit onderdelen bestond, terwijl het verlies bestond uit een planning en een klantrelatie. Een tegoed kan niet worden besteed aan een gemiste lanceringsdatum. Schrijf de remedie in tijdseenheden, niet alleen in geldeenheden.
Onderstaande tabel is de versie die wij gebruiken in onze eigen offertes. Het is bewust kort gehouden. Elke lijn kan in één gesprek worden afgewikkeld voordat de bestelling wordt bevestigd, en elke lijn is duur om achteraf af te rekenen.
| Wat moet je ermee eens zijn | Wanneer het geregeld moet worden | Hoe het bewijs eruit ziet | Als het ontbreekt |
|---|---|---|---|
| Defectpercentage en de basis ervan | Voordat de offerte wordt geaccepteerd | Een geschreven figuur met een aangegeven basis – per plank, per verbinding, per batch – en de monstergrootte daarachter | Twee partijen tellen verschillende dingen en beiden vertellen de waarheid |
| Inspectiedekking | Voordat het stencil wordt gesneden | Een lijst met welke stations op uw bestelling draaien (SPI, AOI, X-ray, ICT, FCT) en welke worden overgeslagen | Je gaat uit van volledige inspectie; de lijn liep aan het einde één AOI-pas |
| Eerste artikel | Voordat het eerste bord wordt gebouwd | Een blad dat regel voor regel op het fysieke bord wordt afgetekend: onderdeelnummers, polariteit, oriëntatie, programmarevisie | Een verkeerde rotatie wordt vijftig borden later gevonden |
| Goedgekeurde leverancierslijst | Voordat materiaal wordt aangeschaft | Elke stuklijstregel wordt toegewezen aan de specifieke onderdeelnummers van de fabrikant die u toestaat, en aan niets anders | Er komt een “compatibel” onderdeel binnen en de batch gedraagt zich anders |
| Traceerbaarheid | Voordat materiaal wordt aangeschaft | Lot- en datumcoderecords die een defect bord herleiden tot de spoel waar het vandaan kwam | Een batchbrede storing kan niet worden beperkt tot één leverancierspartij |
| Remedie voorwaarden | Voordat de bestelling wordt bevestigd | Wie betaalt de retourvracht, wie betaalt uw herbewerkingsuren, reparatie of wederopbouw, en de deadline gerekend vanaf een genoemde gebeurtenis | Het antwoord komt binnen als een creditnota die minder waard is dan het schroot |
| Wie tekent | Voordat de bestelling wordt bevestigd | Eén bij naam genoemde persoon aan elke kant, met de bevoegdheid om de rij te stoppen zonder vergadering | Niemand kan een slechte build tegenhouden voordat deze wordt verzonden |
Eén kolom verdient een tweede blik: “als het afgerekend moet worden”. Bijna elk item op deze lijst is goedkoper om overeen te komen voordat het materiaal wordt gekocht, en de kosten om er later overeenstemming over te bereiken zijn niet administratief. Het is een hercitatie, een herbouw of een dispuut dat geen van beide partijen wint.
SPI-, AOI-, röntgen- en functionele tests worden uitgevoerd in dezelfde fabriek als de SMT-lijn, en we zullen u vertellen welke stations uw bestelling passeert en welke niet. U krijgt het eerste artikelblad ingevuld vanaf het fysieke bord, de materiaaltraceerbaarheidslijst met partijcodes en een herstelclausule met een deadline en een persoon.
We beloven geen nuldefectpercentage. Niemand die een jaar lang een lijn heeft gerund, zou dat doen. Wat we kunnen beloven is dat het nummer vóór de bestelling wordt gedefinieerd, dat het bewijs bestaat als het nummer wordt gemist, en dat de eerste reactie op een storing een technische verklaring is in plaats van een creditnota.
Als uw huidige leverancier u niet kan vertellen wat de basis is voor het defectpercentage, is dat geen vertrouwelijkheidsprobleem. Het is het antwoord.
Vertel ons uw projectscenario en vereisten, en wij zullen binnen 24 uur de juiste oplossing matchen en een offerte uitbrengen.
Ontvang een gratis offerteDezelfde fabriek voltooit de PCBA-assemblage, SMT-patching en THT-lassen: de montagecapaciteit van 95.000 CPH kan ook 50 technische monsters accepteren, en het minimum kan worden gemonteerd op 1005/03015-componenten; materialen gaan via formele kanalen, beloven geen vervalsingen, en zullen pas online gaan nadat ze de inkomende materiaalinspectie hebben doorstaan; beschikt over IATF 16949:2016 (TS-1051701), ISO9001 en RoHS-certificering; proofing, kleine batches en grote hoeveelheden worden uitgevoerd door dezelfde groep mensen en volgens dezelfde set parameters.
Meer informatie over serviceopties voor de productie van elektronica →