5 時間の PCB プロトタイピング: それを可能にするもの

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2021 年 12 月 17 日

ラピッド プロトタイピングは通常、回線速度の問題として説明されます。ビルドを実行したことがある人なら誰でも、待機のほとんどが承認、マテリアル、返信など他の場所で発生していることを知っています。

あなたはラインではなくマテリアルを待っているのです

ラピッドプロトタイピングというと、ほとんどの人は高速なラインを想像します。実際には、従来のビルドには 3 ～ 7 日かかりますが、ボトルネックがマシン時間であることはほとんどありません。見積に 1 ～ 2 日、BOM の確認に 1 日、材料がキット化されるまでに 2 ～ 3 日かかり、その後、スケジュールを設定してテストします。ライン自体は数十分でボードを実行できる場合があります。経過時間のほとんどは、確認、部品、返信の待機に費やされます。

したがって、ビルドを 5 時間に圧縮することは、マシンから始まるわけではありません。それは待機を取り除くことから始まります。見積は前倒しで行われ、資料は棚に置かれ、ラインは自分の制御下に置かれなければなりません。そのチェーンの一部がまだ外部パーティを待っている場合、5 時間は無駄な主張です。多くの工場が数値を引用できないのはこのためです。設備は十分に高速ですが、意思決定プロセスは十分ではありません。

まずは引用: 意思決定を数日から 1 日に移動する

5 時間のビルドの最初のブロックは引用です。図面またはサンプル要件を送信すると、24 時間以内にソリューションと価格が返信されます。その後のすべてはこのステップに依存します。見積に 3 ラウンド (それぞれ 2 日) かかる場合、回線速度がどんなに速くても合計は短縮されません。

見積をフロントローディングすると、他のことも変わります。工場は早い段階でプロセスを適切に読み取る必要があります。どの材料を代替するか、基板に製造上の問題があるかどうか、ステンシルをどのように開けるべきかなど、すべてはラインで発見するよりも最初に解決するほうがよいでしょう。 5 時間のビルドで節約される時間のかなりの部分は、実際には見積もりの​​段階で節約されます。

材料 2 つ目: ストックされた部品がそれを現実のものにします

2番目のブロックはマテリアルです。部品をその場で購入する場合、販売代理店を見つけたり、宅配業者を待ったり、信頼性を確認したりする必要があるため、サンプリングに時間がかかります。時間通りに稼働する工場では、一般的なコンポーネントを在庫に保管し、棚から取り出し、作業後に補充します。これには目新しいことはありませんが、資本が拘束され、部品番号が進むにつれて在庫が陳腐化するリスクが伴います。

境界を正直に述べる価値があります。ストッキングだけではすべてをカバーすることはできません。本当に無名のデバイスや新しくリリースされたデバイスは、どの工場でも待機する必要があります。したがって、5 時間のビルドには、従来のボード、共通部品、成熟したプロセスなど、定義された範囲があります。設計が特殊な場合、現実的な期待時間は 5 時間ではなく 24 時間です。事前に境界を設定しておくと、後で説明するよりも時間を節約できます。

その 5 時間がお金を稼ぐとき

ハードウェア チームは、特定の瞬間にスピードの価値を最も感じます。見本市の前夜、部品を交換しなければならないとき。顧客サイトで、競合他社のボードのベンチマークを測定します。午前2時、電源のアイデアを検証。関係者が今日のハードウェアを確認したい場合。このようなとき、ビルド サイクルはプロジェクト サイクルであり、5 時間と 3 日は同じカテゴリーに属しません。

より深い値は反復ペースです。 1 日に 3 回の修正ということは、他のサンプルがまだ宅配業者を待っている間に、3 番目のサンプルがすでに顧客の手に渡って測定されていることを意味します。ハードウェアの競争は通常、どちらが実際のデータを使用して最初に設計を修正するかによって決まります。後からの方が常に代償を支払います。当社の工場では、サンプリング、少量生産、大量生産を 1 つの工場で行い、24 時間以内に解決策と見積書を返し、最短 5 時間でサンプルを生産できます。図面またはサンプル要件を提出して、スケジュールが実際にどのような状況にあるのかを確認してください。

速いこととずさんなことは同じではありません

時間単位で測定されるターンアラウンドは、同じチェックがまだ残っている場合にのみ意味を持ちます。スケジュールを圧縮する正直な方法は、チェックではなく待機を削除することです。マシンのキューをなくし、バッチを蓄積するために一晩待機せず、第 2 シフトのハンドオーバーを行いません。圧縮すべきではないのは、目視検査、電気的テスト、およびネットリストに対する機能チェックです。サプライヤーがスピードを約束し、検査も省略した場合、到着するのはプロトタイプではなく、自分でデバッグする必要があるあいまいさです。

高速パスが何をスキップするのかを具体的に尋ねてください。通常、5 時間のビルドには、はんだペーストの印刷、リフロー、基本的な電気テストが含まれます。完全な環境バーンインや長期間の安定性テストは含めることができません。デザインにそれらが必要な場合は、最初のボードがそれらに答えることを期待するのではなく、2 番目のラウンドを計画してください。当社の迅速なビルドには、ターンアラウンドに含まれる検査手順が記載されており、チェックが本当に省略されている場合には、その旨が書面で記載されています。

時間単位の速度は時計だけでなく働き方も変える

5 時間の作業時間は数日の節約のように見えますが、実際に変わるのはチームの働き方です。修正に午後もかかると、最初から正しく修正することから、すぐにテストして修正するという習慣に変わります。ハードウェアの場合、通常は 2 番目のアプローチの方が安価です。パッド ピッチについて 3 日間議論するよりも、5 時間かけて測定します。

早く進むためには、より多くの準備が必要です。誰もあなたの再作業を待ち行列に入れる人がいないため、図面は最初から正確であり、BOM が完成している必要があります。迅速なビルドに慣れていないチームは、このことを苦労して学びます。ガーバーで 1 つの間違ったフットプリントがあれば、5 時間のビルドがキューに戻されると 2 日半のビルドになってしまいます。

適切な使用方法は、トレード ショーの前夜、顧客サイトでのベンチマーク構築、深夜のベンチ チェックなど、確定済みで物理的な確認のみが必要な設計に使用されます。設計がまだ開いている間は、最初にレビューを実行し、プロトタイピングをスケッチブックとして使用しないでください。 メーカー製品の詳細を見る