17. Dezember 2021
Rapid Prototyping wird üblicherweise als eine Frage der Liniengeschwindigkeit beschrieben. Jeder, der einen Build ausgeführt hat, weiß, dass die meiste Wartezeit anderswo stattfindet – bei Genehmigungen, beim Material, bei Antworten.
Wenn man Rapid Prototyping erwähnt, stellen sich die meisten Menschen eine schnelle Linie vor. In der Praxis dauert ein herkömmlicher Bau drei bis sieben Tage, und der Engpass liegt selten in der Maschinenzeit: ein oder zwei Tage für ein Angebot, ein Tag zur Bestätigung der Stückliste, zwei oder drei Tage Warten auf das Material für den Bausatz, dann Terminplanung und Tests. Die Linie selbst kann ein Board in mehreren zehn Minuten betreiben. Die meiste Zeit vergeht mit dem Warten auf eine Bestätigung, auf Teile, auf eine Antwort.
Das Komprimieren eines Builds auf fünf Stunden beginnt also nicht bei den Maschinen. Es beginnt damit, die Wartezeiten zu beseitigen. Das Angebot muss im Voraus eingereicht werden, das Material muss im Regal sein und die Linie muss unter Ihrer eigenen Kontrolle sein. Wenn irgendein Teil dieser Kette noch auf eine externe Partei wartet, sind fünf Stunden eine leere Behauptung. Aus diesem Grund können viele Fabriken diese Zahl nicht nennen – ihre Ausrüstung ist schnell genug, ihre Entscheidungskette jedoch nicht.
Der erste Block eines fünfstündigen Aufbaus ist das Angebot. Sie reichen Zeichnungen oder eine Musteranforderung ein und erhalten innerhalb von 24 Stunden eine Lösung und einen Preis. Alles, was danach kommt, hängt von diesem Schritt ab. Wenn ein Angebot drei Runden à zwei Tage dauert, verringert sich die Gesamtgeschwindigkeit nicht durch die Geschwindigkeit der Leitung.
Durch das Vorabladen des Angebots ändert sich noch etwas anderes: Es zwingt die Fabrik, den Prozess frühzeitig richtig zu lesen. Welches Material ersetzt wird, ob die Platine Probleme bei der Herstellbarkeit hat, wie die Schablone geöffnet werden soll – all das wird besser am Anfang geklärt als am Ende entdeckt. Ein Großteil der bei einem fünfstündigen Bau eingesparten Zeit wird tatsächlich in der Angebotsphase eingespart.
Der zweite Block ist materiell. Die Bemusterung ist langsam, wenn Teile ad hoc gekauft werden – einen Händler finden, auf einen Kurier warten, die Echtheit überprüfen. Fabriken, die stundenweise arbeiten, halten gängige Komponenten auf Lager, nehmen sie aus dem Regal und füllen sie nach der Arbeit wieder auf. Das ist zwar nichts Neues, aber es bindet Kapital und birgt das Risiko, dass Lagerbestände veraltet sind, wenn sich die Teilenummern ändern.
Es lohnt sich, die Grenze ehrlich anzugeben. Ein Strumpf kann nicht alles abdecken. Auf ein wirklich unbekanntes oder neu veröffentlichtes Gerät muss jede Fabrik warten. Ein fünfstündiger Build hat also einen definierten Umfang: herkömmliche Platinen, gemeinsame Teile, ausgereifter Prozess. Wenn das Design ungewöhnlich ist, ist eine realistische Erwartung 24 Stunden und nicht 5. Diese Grenze im Voraus festzulegen, spart mehr Zeit, als sie im Nachhinein zu erklären.
Hardware-Teams spüren den Wert der Geschwindigkeit in bestimmten Momenten am meisten. Am Abend vor einer Messe, wenn ein Bauteil ausgetauscht werden muss. Auf der Website eines Kunden Benchmarking eines Mitbewerber-Boards. Um zwei Uhr morgens Validierung einer Stromversorgungsidee. Wenn ein Stakeholder heute Hardware sehen möchte. In solchen Momenten ist der Build-Zyklus der Projektzyklus, und fünf Stunden und drei Tage gehören nicht in die gleiche Kategorie.
Der tiefere Wert ist die Iterationsgeschwindigkeit. Drei Revisionen an einem Tag bedeuten, dass sich Ihre dritte Probe bereits in den Händen eines Kunden befindet und vermessen wird, während andere noch auf den Kurier warten. Der Hardware-Wettbewerb wird in der Regel dadurch entschieden, wer das Design zuerst mit echten Daten korrigiert – der spätere zahlt immer dafür. In unserem Werk bündeln wir die Muster-, Kleinserien- und Volumenproduktion in einem Werk, geben innerhalb von 24 Stunden eine Lösung und ein Angebot zurück und können in nur fünf Stunden ein Muster herstellen. Reichen Sie Zeichnungen oder eine Musteranforderung ein und sehen Sie, wo der Zeitplan tatsächlich steht.
Eine in Stunden gemessene Bearbeitungszeit macht nur dann Sinn, wenn die gleichen Schecks noch vorhanden sind. Der ehrliche Weg, einen Zeitplan zu komprimieren, besteht darin, Wartezeiten und keine Kontrollen zu beseitigen: keine Warteschlange für eine Maschine, keine Wartezeit über Nacht für die Ansammlung einer Charge, keine Übergabe in der zweiten Schicht. Was nicht komprimiert werden sollte, ist eine Sichtprüfung, ein elektrischer Test und eine Funktionsprüfung anhand der Netzliste. Wenn ein Lieferant Schnelligkeit verspricht und auch die Inspektion auslässt, handelt es sich bei dem, was ankommt, nicht um einen Prototyp, sondern um eine Unklarheit, die Sie jetzt selbst beheben müssen.
Fragen Sie konkret, was der schnelle Weg überspringt. Ein fünfstündiger Aufbau umfasst in der Regel immer noch den Lotpastendruck, das Reflow-Löten und einen grundlegenden elektrischen Test. Was es nicht umfassen kann, ist ein vollständiger Burn-in-Test oder Langzeitstabilitätstests. Wenn Ihr Design diese Fragen benötigt, planen Sie eine zweite Runde, anstatt zu erwarten, dass die ersten Boards darauf antworten. In unseren Rapid Builds sind die Prüfschritte aufgeführt, die im Turnaround enthalten sind, und wo tatsächlich auf eine Prüfung verzichtet wird, wird dies schriftlich vermerkt.
Eine Bearbeitungszeit von fünf Stunden scheint eine Zeitersparnis zu sein, aber was sich tatsächlich ändert, ist die Art und Weise, wie das Team arbeitet. Wenn eine Überarbeitung einen Nachmittag kostet, verlagern sich die Gewohnheiten von der Lösung auf Anhieb hin zum schnellen Testen und Korrigieren. Bei Hardware ist der zweite Ansatz in der Regel günstiger: Anstatt sich drei Tage lang über den Pad-Pitch zu streiten, verbringen Sie fünf Stunden damit, ihn zu messen.
Der schnelle Weg erfordert mehr Vorbereitung, nicht weniger. Die Zeichnungen müssen beim ersten Mal stimmen und die Stückliste vollständig sein, denn niemand stellt Ihre Nacharbeit in die Warteschlange. Teams, die neu bei Rapid Builds sind, lernen das auf die harte Tour: Ein falscher Footprint in den Gerbers und der fünfstündige Build wird zu einem zweieinhalbtägigen Build, sobald er wieder in der Warteschlange steht.
Die richtige Verwendung ist für Entwürfe, die festgelegt sind und nur einer physischen Bestätigung bedürfen – am Abend vor einer Messe, einem Benchmarking-Aufbau beim Kunden vor Ort, einer Werksprüfung um Mitternacht. Während das Design noch offen ist, führen Sie zunächst eine Überprüfung durch und verwenden Sie das Prototyping nicht als Skizzenbuch. Produktdetails des Herstellers anzeigen
Teilen Sie uns Ihr Anwendungsszenario und Ihre Kapazitätsanforderungen mit, und wir finden die passende Lösung und erstellen innerhalb von 24 Stunden ein Angebot.
Fordern Sie ein kostenloses Angebot anIn derselben Fabrik werden die PCBA-Montage, das SMT-Patching und das THT-Schweißen durchgeführt: Die Montagekapazität von 95.000 CPH kann auch 50 technische Muster aufnehmen, und das Minimum kann auf 1005/03015-Komponenten montiert werden; Die Materialien laufen über formelle Kanäle, versprechen keine Fälschungen und werden erst dann online gestellt, wenn die eingehende Materialprüfung bestanden wurde. verfügt über die Zertifizierung IATF 16949:2016 (TS-1051701), ISO9001 und RoHS; Proofing, kleine Chargen und große Mengen werden von demselben Personenkreis und nach denselben Parametern durchgeführt.
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