15 czerwca 2010 r
W atmosferze komorę ocenia się na podstawie wymiarów, płaskości i chropowatości powierzchni uszczelniającej. Wewnątrz systemu próżniowego kryteria zmieniają się całkowicie: szybkość odgazowania, adsorpcja powierzchniowa, pozostałości w ślepych otworach i ryzyko galwaniczne w miejscach styku różnych metali. Nic z tego nie jest napisane na rysunku.
W atmosferze komorę aluminiową ocenia się pod kątem wymiarów, płaskości i chropowatości powierzchni uszczelniającej. Wewnątrz układu próżniowego obowiązuje inny zestaw parametrów: szybkość odgazowania materiału, adsorpcja powierzchniowa, pozostałości uwięzione w ślepych otworach i korozja galwaniczna w miejscach styku różnych metali. Żadne z nich nie pojawia się na rysunku i razem decydują, czy komora pompuje do celu.
Odgazowywanie pochodzi głównie z wody i substancji organicznych zaadsorbowanych na powierzchni, a także wodoru rozpuszczonego w materiale. Anodowanie zwiększa powierzchnię i zamienia tlenek w gąbkę; płyn chłodzący uwięziony w ślepym otworze uwalnia się przez wiele godzin. W przypadku precyzyjnych komponentów przeznaczonych do sprzętu półprzewodnikowego pierwszym wymaganiem nie jest zatem dokładność, ale czystość i przewidywalność.
Na tym samym aluminium 6061, gołe, chemicznie polerowane i twardo anodowane powierzchnie różnią się szybkością odgazowania o rząd wielkości. Anodowanie jest odporne na zużycie i korozję, ale w wysokiej próżni zachowuje się jak gąbka. Tam, gdzie liczy się odgazowanie, zwykle odpowiedzią jest polerowanie chemiczne lub elektrolityczne w połączeniu z wypalaniem w wysokiej temperaturze.
Drugim często pomijanym punktem jest powierzchnia uszczelniająca. Uszczelnienie próżniowe opiera się na O-ringu lub uszczelce metalowej, a chropowatość i czystość tej powierzchni bezpośrednio decyduje o szybkości wycieku. Gładsza nie jest automatycznie lepsza: nadmierne polerowanie usuwa zdolność zatrzymywania smaru i powoduje zarysowania podczas montażu. Rozsądne pasmo wynosi zwykle Ra od 0,4 do 0,8, bez zarysowań i osadzonych cząstek.
Czystość nie jest gwarantowana podczas ostatniego prania; utrzymuje się od pierwszej operacji. Dodatki siarki i chloru w płynie chłodzącym wnikają w mikroporowatości aluminium i są bardzo trudne do późniejszego usunięcia. Olej na armaturze, kurz na przenośnikach i plastyfikator z opakowań stają się w końcu źródłem zanieczyszczeń.
Dlatego sklepy produkujące konstrukcje półprzewodnikowe lub elektroniczne potrzebują dedykowanej linii do czyszczenia — ultradźwiękowej, płukania DI, na sucho — z okresowym monitorowaniem oporności wody i liczby cząstek. Podczas audytu dostawcy warto zwrócić uwagę na tę kwestię: jeśli mycie części odbywa się podczas zwykłej pracy, nie można zagwarantować czystości. Jest to również najczęstsza przeszkoda, gdy produkcja blach i części tłoczone wchodzą do łańcucha dostaw półprzewodników.
Konstrukcje elektroniczne zwykle mają jedno z trzech wykończeń: anodowanie, chemiczną powłokę konwersyjną, taką jak chromian przewodzący, lub malowanie. Anodowanie izoluje i jest odporne na zużycie, ale zwiększa część o trzy do ośmiu mikronów na powierzchnię, dlatego otwory gwintowane wymagają maskowania. Powłoka konwersyjna przewodzi i prawie nie zmienia wymiarów, co odpowiada punktom uziemienia. Farba jest tania, ale odgazowuje się pod próżnią lub ciepłem.
To, który z nich ma zastosowanie, zależy od funkcji. Powierzchnia, która wymaga szlifowania, nie może być anodowana; powierzchnia, która musi izolować i być odporna na zużycie, nie może opierać się wyłącznie na powłoce konwersyjnej; wszystko w pobliżu optyki powinno unikać farby, której substancje lotne będą kondensować na soczewce. Zapisanie tego w notatkach do rysunku jest znacznie tańsze niż późniejsza przeróbka.
W przypadku części ramowych sprzętu półprzewodnikowego tolerancja pojedynczego elementu rzadko stanowi trudność; skumulowany błąd podczas montażu. Dwumetrowa rama złożona z tuzina profili i płyt, z których każda jest utrzymywana z dokładnością do plus minus 0,1 mm, pozwala na złożenie dwóch milimetrów. Odpowiedzią nie jest dokręcenie każdej części do 0,02 mm, co zwielokrotnia koszty, ale użycie dopasowanych podkładek montażowych i regulacyjnych.
Oznacza to, że projekt do przeglądu produkcyjnego musi oddzielać wymiary zespołu od wymiarów funkcjonalnych. Wymiary montażowe mogą absorbować skumulowany błąd poprzez regulatory; wymiary funkcyjne, takie jak powierzchnia montażowa szyny, muszą być trzymane bezpośrednio. Oddzielenie dwóch klas na rysunku jest najwyraźniejszym znakiem dojrzałego rysunku struktury.
Czystość może osiągnąć dziewięćdziesiąt dziewięć procent, a opakowanie nadal zawodzi. Typową awarią części sprzętu półprzewodnikowego jest zanieczyszczenie przy otwieraniu: część była czysta, ale z worka wydostał się plastyfikator, wydostał się pył ze środka osuszającego lub papierowa etykieta znalazła się pomiędzy dwiema warstwami worka i przeniosła wszystko na powierzchnię podczas rozpakowywania.
Właściwa specyfikacja opakowania obejmuje cztery rzeczy. Warstwa wewnętrzna to podwójna torba przeznaczona do pomieszczeń czystych, a nie zwykła folia PE. Worek jest przedmuchiwany azotem lub odkurzany w celu powstrzymania adsorpcji. Środek osuszający jest indywidualnie uszczelniany, dzięki czemu kurz nie wydostaje się na zewnątrz. W pudełku zewnętrznym zastosowano papier do pomieszczeń czystych lub folię bąbelkową zamiast tektury falistej mającej bezpośredni kontakt z częścią. W przypadku części wrażliwych na odgazowanie należy również wykluczyć silikonowe środki antyadhezyjne i naoliwiony papier antykorozyjny.
Transport również wymaga zarządzania. Wahania temperatury i wilgotności wewnątrz kontenera morskiego powodują kondensację wewnątrz opakowania; Na metalu tworzą się ślady wody, które pod próżnią stają się miejscami adsorpcji. Długie przesyłki uzasadniają zatem stosowanie kart wskaźników wilgotności i umownego okna kontroli po przybyciu, ponieważ problemy wykryte poza tym oknem są trudne do przypisania.
Ostatni punkt, który łatwo przeoczyć: opakowanie jest częścią identyfikowalności. W torbie musi znajdować się informacja o partii i dacie czyszczenia, w przeciwnym razie nie można powiązać wnikania cząstek u klienta z czyszczeniem lub transportem.
Trzy filtry. Po pierwsze, sprzęt: możliwość pracy w pięciu osiach, możliwość obsługi części powyżej dwóch metrów oraz kontrola CMM. Po drugie, proces: dedykowana linia czyszcząca, partner zajmujący się anodowaniem lub powłoką konwersyjną oraz, w razie potrzeby, raporty odgazowywania lub czystości stron trzecich. Po trzecie, system: ISO 9001 jako podstawa, RoHS i CE dla wysyłki w Europie, UL w zależności od klienta – w przypadku OEM sprzętu ten ostatni element jest zwykle ustalany przez jego własnego klienta, a nie przez niego, dlatego warto zapytać wcześniej.
Niewielu dostawców przechodzi wszystkie trzy na raz i nie ma potrzeby od tego zaczynać. Zacznij od konstrukcji niekrytycznych, zapewnij odpowiedni przebieg czyszczenia i pakowania, a następnie wprowadź części krytyczne. Dla kupującego niezawodne dostawy hurtowe – zamówienia masowe dostarczane zgodnie z harmonogramem – są zwykle warte więcej niż jedna imponująca jednorazowa część. Konstruktor sprzętu pracujący na modelu ODM potrzebuje tej dokumentacji wcześniej niż producent OEM, ponieważ narzędzie jest kwalifikowane pod nazwą klienta; a dystrybutor hurtowy, który nie potrafi opisać linii czyszczenia za częściami, sprzedaje pudełka, a nie komponenty.
Podaj nam swój scenariusz projektu i wymagania, a my dopasujemy odpowiednie rozwiązanie i przedstawimy wycenę w ciągu 24 godzin.
Uzyskaj bezpłatną wycenęFrezowanie i toczenie CNC, gięcie i tłoczenie blach, szlifowanie i polerowanie – fabryka posiada własne możliwości w zakresie projektowania form i produkcji, a także kompleksową realizację od prototypowania pojedynczych elementów po produkcję masową. Shenzhen i Huizhou są ze sobą połączone, co umożliwia personalizację na podstawie rysunków i próbek. Warunki handlowe są opcjonalne EXW / FOB / CIF / DDP i posiadają certyfikat systemu jakości PPAP i ISO9001.
Dowiedz się o rozwiązaniach w zakresie dostosowywania części precyzyjnych →