15 يونيو 2016
الألياف المقاومة للحرارة والألياف الهيكلية هي منتجات مختلفة، من المواد الأساسية إلى الشكل. يعد استخدام الألياف الهيكلية المعلقة في مادة قابلة للصب هو الخطأ الأكثر شيوعًا والأكثر تكلفة في هذه الفئة.
يعد إسقاط الألياف الإنشائية المعلقة في مادة قابلة للصهر هو الخطأ الأكثر شيوعًا والأكثر تكلفة في هذه الفئة. تصل درجة حرارة الألياف الهيكلية إلى حوالي 300 إلى 400 درجة مئوية؛ فوق تلك القوة تسقط وتفشل الطلاءات. تعمل القوالب المقاومة للحرارة عند درجة حرارة 800 إلى 1400 درجة مئوية، كما تتطلب البطانة تسخينًا وتبريدًا سريعًا. تختلف الألياف المقاومة للحرارة في المادة والشكل والشكل: القاعدة مصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ، والعملية عبارة عن استخلاص مصهور، والشكل عبارة عن كتلة غير منتظمة ثلاثية الأبعاد. الهدف ليس قوة الشد ولكن مقاومة الأكسدة والغبار عند درجة الحرارة أثناء التشابك مع المادة القابلة للصب.
يقوم استخراج الصهر بإلقاء الفولاذ المقاوم للصدأ المنصهر بهواء عالي السرعة أو عجلة دوارة وتبريده إلى ألياف أثناء الطيران. لم يتضمن الرسم أي رسم، لذا فإن الشكل غير منتظم: منحني، ومتفرع أحيانًا، ومتفاوت في السمك. هذا عدم الانتظام هو ما يخلق تشابكًا حقيقيًا ثلاثي الأبعاد في القالب بدلاً من الاحتكاك النقي لسلك مستقيم. في الاختبارات المقارنة، ترفع الألياف المستخرجة بالذوبان معامل التمزق بشكل ملحوظ أكثر من الألياف المستقيمة بجرعة متساوية، والسبب هو هندسة التثبيت. التشتت هو الفائدة الثانية: تنفصل الألياف المستخرجة بالذوبان في الخلط الجاف أو الرطب وتترابط مع المادة القابلة للصب دون ترك فراغات، والفراغ في البطانة هو المكان الذي يبدأ فيه التشظي.
ثلاث درجات تغطي ثلاثة نطاقات درجة الحرارة وهذا هو القرار الأول. 304 هي الدرجة القياسية للخدمة المستمرة حتى 650 درجة مئوية؛ 310S، يُباع أيضًا باسم 2520، ويغطي درجة حرارة متوسطة وعالية تصل إلى 1200 درجة مئوية؛ 446 هي درجة مقاومة الأكسدة لدرجة الحرارة العالية حتى 1400 درجة مئوية. اختر درجة منخفضة جدًا وستتأكسد الألياف وتفقد القسم وتفشل البطانة مبكرًا؛ اختر سعرًا مرتفعًا جدًا وسيتم إهدار التكلفة. السؤال ليس الحد الأقصى للفرن ولكن درجة الحرارة طويلة المدى للطبقة التي تستقر فيها الألياف. البطانة لها تدرج، مع 1400 درجة مئوية عند الوجه الساخن وربما 800 درجة مئوية في الجزء الخلفي، لذلك يمكن للطبقتين استخدام درجات مختلفة.
ثمانون بالمائة من حالات فشل الحراريات لا يتم حرقها، بل تهتز عن طريق التسخين والتبريد السريع. تعمل قيمة الألياف الفولاذية في الصدمة الحرارية على إيقاف نمو الشقوق: بعد تشقق المصفوفة، تعمل الألياف على سد الشقوق، وتحافظ على عرضه صغيرًا وتمنع التشظي. المقياس عبارة عن دورات، تسقى من 1000 درجة مئوية في الماء، عشرين مرة دون تشقق أو تشظي. يشير هذا الاختبار إلى عمر الخدمة أكثر من معامل التمزق، لأن إيقاف التشغيل يبرد بشكل أسرع من التسخين.
يتراوح نطاق عمل الخرسانة الإنشائية من 30 إلى 80 كجم/م3؛ لا تفعل ذلك القوالب المقاومة للحرارة. تعتمد الجرعة على التصنيف الكلي، والطلب على المياه، وطريقة التنسيب (الصب، والصدم، والدفع) وسمك البطانة، وعادةً ما تتراوح بين 0.5% و2% من حيث الحجم. تنهار قابلية التشغيل أكثر من اللازم، ويضيف الطاقم الماء، ويؤدي الماء الإضافي إلى تدمير المقاومة للحرارة. هذا هو الفشل الميداني الأكثر شيوعًا في هذا المنتج. تتمثل العملية الصحيحة في أن يصدر مورد المواد المقاومة للحرارة تصميم المزيج وأن يقوم صانع الألياف بتوريده مقابل ذلك، وكلاهما يعملان من خلال اتفاقية فنية واحدة.
عند التسخين الأول، يتحول الماء الموجود داخل القالب إلى بخار، وإذا لم يتمكن من الهروب من الضغط يؤدي إلى تقسيم البطانة. تساعد الألياف الفولاذية من خلال توفير مسارات متصلة للبخار ومن خلال سد الشقوق بحيث تنفتح تدريجياً، وتحول الاندفاع إلى صدع. بالنسبة للبطانات السميكة والمصبوبات الرطبة منخفضة الأسمنت، فإن هذا يهم أكثر من اكتساب القوة. تضيف بعض الخلطات أيضًا أليافًا عضوية ذات نقطة انصهار قريبة من 165 درجة مئوية، والتي تحترق مبكرًا وتترك قنوات تهوية، مكملة للألياف الفولاذية. ولهذا السبب غالبًا ما يظهر نوعان من الألياف في وصفة حرارية واحدة.
تدخل الألياف الفولاذية في مواد مقاومة للحرارة لمقاومة تشظي الصدمات الحرارية، وليس لزيادة قوة البرد، ولهذا السبب تكون نافذة الجرعة ضيقة: 0.5 إلى 2 بالمائة من حيث الحجم، مع معظم التطبيقات بالقرب من 1 بالمائة. أقل من 0.5 بالمائة يوجد عدد قليل جدًا من الألياف الموجودة على سطح الشقوق بحيث لا يمكن جسرها. أكثر من 2% تتداخل الألياف أثناء الخلط، وتنهار قابلية التشغيل، وينتج الاهتزاز طبقات توجيهية تترك مستويات ضعيفة بين الطبقات. يرتبط طول الألياف بالحجم الإجمالي الأقصى، وعادةً ما لا يقل عن ثلاثة أضعاف هذا الحجم، وإلا فإن التجميع يحجب الألياف ولا توجد أشكال شبكة مستمرة؛ ولكن بعد 40 ملم تستقر الألياف أثناء الاهتزاز. ترتيب الخلط يسبب فشلًا أكثر من الجرعة. امزجي المسحوق والألياف بشكل جاف لمدة دقيقتين إلى ثلاث دقائق حتى تتوزع الألياف في المسحوق، ثم أضيفي الماء؛ لا تضف الماء أبدًا أولاً ثم رش الألياف بعد ذلك، فهذا دائمًا ما يكون على شكل كرات. يحدد منحنى الجفاف النتيجة: احتفظ بدرجة حرارة 150 درجة مئوية للتخلص من المياه المجانية، واحتفظ بدرجة حرارة 350 درجة مئوية للتخلص من المياه المرتبطة كيميائيًا، وبعد ذلك فقط تسلق درجة الحرارة فوق 600 درجة مئوية لتصل إلى درجة حرارة الخدمة، مع قياس الوقت في كل خطوة حسب السُمك. الحرارة سريعة جدًا ولا يوجد مكان يذهب إليه ضغط البخار الداخلي، ويتناثر السطح، وهذا هو وضع الفشل الوحيد الذي لا يمكن للألياف إنقاذه. الدرجة تتبع الفرن: 304 أقل من 650 درجة مئوية، 310S فوق 1000، و446 فقط لمناطق الفرن حوالي 1400.
ثلاثة أسئلة تصفي معظم موردي الألياف المقاومة للحرارة. أولا، هي الدرجة الأساسية 304، 310S أو 446، وهي شهادة المواد المتاحة. ثانيًا، ما هو القطر الفعلي ونطاقات الطول، التي يتراوح قطرها عادةً من 0.3 إلى 0.5 مم وطول من 15 إلى 20 مم، وهل يمكن قطعها حسب سماكة البطانة. ثالثا، هل هناك بيانات دورة الصدمة الحرارية. بالنسبة لتصنيفات الدرجة ودرجة الحرارة، يسرد قسم الحراريات في صفحة منتج الألياف الفولاذية 304 و310S و446 و430 مع بيانات درجة الحرارة والصدمات الحرارية، والتي يمكن إرفاقها مباشرة بالاستفسار كملحق فني.
أخبرنا عن سيناريو تطبيقك ومتطلبات السعة لديك، وسنطابق الحل المناسب ونقدم لك عرض سعر في غضون 24 ساعة.
احصل على عرض سعر مجانيسلك ميكرو مطلي بالنحاس، نوع نهاية خطاف مسحوب على البارد، ملتصق في الصف، نوع أرضي، 304 / 310S / 446 من الفولاذ المقاوم للصدأ والألياف المقاومة للحرارة المسحوبة بالذوبان، ألياف صناعية خاصة UHPC، القطر من 0.2 إلى 1.0 مم، الطول من 6 إلى 60 مم، قوة الشد من 700 إلى 2850 ميجاباسكال، تغطية المحتوى من 0.5% إلى 2% معدل حجم ومن 30 إلى 268 كجم/م3. يمكن تنظيم الإنتاج وفقًا للمواصفة ASTM A820 أو EN 14889-1 ويمكن توفير تقارير فحص الدفعات. يتم دعم ثلاثة أنواع من التغليف: الكرتون، وأكياس الطن، والسائبة. شروط التجارة اختيارية EXW / FOB / CIF / DDP.
تعرف على اختيار الألياف الفولاذية والاقتباس →