18 novembre 2024
Un flux de travail complet d’inspection par imagerie thermique comprend six étapes. La première étape est la préparation de l'inspection : vérifiez que la caméra thermique dispose d'une batterie suffisamment chargée, que la lentille infrarouge est propre et que les paramètres sont correctement définis (émissivité, température réfléchie, distance, etc.).
Un flux de travail complet d’inspection par imagerie thermique comprend six étapes. La première étape est la préparation de l'inspection : vérifiez que la caméra thermique dispose d'une batterie suffisamment chargée, que la lentille infrarouge est propre et que les paramètres sont correctement définis (émissivité, température réfléchie, distance, etc.). La deuxième étape est l'identification de l'équipement : numéroter et marquer l'équipement à inspecter, garantissant ainsi la cohérence de l'équipement et de son emplacement lors des inspections. La troisième étape est la collecte des données : analysez selon un chemin et une séquence prédéterminés, en vous assurant que tous les points de mesure critiques sont couverts. La quatrième étape est l'analyse des données : comparer les données d'inspection avec les données historiques, en identifiant les équipements présentant des températures anormales. La cinquième étape est la génération de rapports : organisez les résultats de l'inspection dans un rapport, répertoriant tous les équipements présentant des températures anormales et les mesures de maintenance recommandées. La sixième étape est l'archivage des données : archiver les données d'inspection et les rapports dans le système de gestion de la maintenance dans le cadre du dossier de santé de l'équipement.
Parmi ces six étapes, la première et la sixième sont les plus facilement négligées. La préparation avant l'inspection affecte directement la précision : si l'émissivité est mal réglée, les lectures de température seront inexactes. L’archivage des données après inspection détermine la valeur à long terme des données d’inspection : si les données ne sont pas correctement archivées, une analyse future est impossible.
La température de référence de l’équipement est le point de départ de l’inspection par imagerie thermique. Lorsque l'équipement est mis en service pour la première fois, effectuez une inspection par imagerie thermique et enregistrez la répartition de la température dans des conditions de fonctionnement normales. Cette répartition de la température constitue la référence en matière d'état de santé de l'équipement : les résultats des inspections futures peuvent être comparés à cette référence.
Plusieurs détails doivent être notés lors de l’établissement des températures de référence. Tout d’abord, enregistrez la température ambiante. Le même équipement fonctionne à des températures normales différentes dans des conditions ambiantes différentes : si la température ambiante varie de manière significative, les résultats de l'inspection nécessitent une correction de température. Deuxièmement, enregistrez la charge de l’équipement. La température de l'équipement est directement liée à la charge : la température à pleine charge est nettement plus élevée qu'à vide. Lors de l'établissement de la référence, enregistrez les conditions de charge à ce moment-là, afin que les inspections futures puissent être effectuées dans des conditions de charge identiques ou comparables. Troisièmement, enregistrez les paramètres infrarouges. Les paramètres infrarouges tels que l'émissivité, la température réfléchie et la distance d'inspection doivent être clairement notés dans l'enregistrement de base, garantissant ainsi la cohérence des paramètres d'une inspection à l'autre.
Une fois la température de référence établie, comparez la température actuelle avec la température de référence lors de chaque inspection. Si l'écart de température dépasse un seuil prédéfini (généralement de 10 °C à 15 °C, selon le type d'équipement), marquez-le comme anormal et effectuez une analyse plus approfondie.
Après avoir détecté des anomalies de température, une analyse et une manipulation systématiques sont nécessaires. La première étape consiste à confirmer l’authenticité de l’anomalie. Excluez les facteurs externes tels que les changements de température ambiante, les variations de charge et les réglages incorrects des paramètres infrarouges, confirmant que l'anomalie de température est bien causée par un problème d'équipement.
La deuxième étape consiste à évaluer la gravité des anomalies. En fonction de l'ampleur de l'écart de température, de la criticité de l'équipement anormal et de la tendance d'évolution de l'anomalie de température, classez les anomalies en trois niveaux. Niveau 1 (ATTENTION) : écart de température de 10°C à 20°C ; l’équipement peut continuer à fonctionner, mais une inspection doit être organisée lors de la prochaine fenêtre de maintenance. Niveau 2 (ATTENTION) : écart de température de 20°C à 40°C ; la fréquence des inspections devrait être raccourcie, avec une surveillance étroite des tendances en matière de changement de température. Niveau 3 (URGENT) : écart de température supérieur à 40°C, ou développement rapide d'anomalies de température ; organiser une inspection d’arrêt immédiat.
La troisième étape consiste à analyser la cause de l'anomalie. Les causes possibles d'anomalies de température comprennent : des connexions électriques desserrées ou corrodées, une friction mécanique accrue (telle que l'usure des roulements), une défaillance du système de refroidissement (telle qu'un arrêt du ventilateur), un vieillissement de l'isolation et une charge anormale. Sur la base de l'emplacement, de la forme et de l'évolution de l'anomalie de température, la cause peut être déterminée à titre préliminaire.
La quatrième étape consiste à élaborer un plan de traitement. En fonction de la cause et de la gravité de l'anomalie, développez les mesures de traitement correspondantes. Pour les connexions électriques desserrées, le traitement consiste généralement à resserrer ou à remplacer les composants de connexion. Pour une friction mécanique accrue, le traitement consiste généralement en une lubrification ou un remplacement de roulement. En cas de panne du système de refroidissement, le traitement consiste généralement à nettoyer le dissipateur thermique ou à remplacer le ventilateur.
La cinquième étape consiste à vérifier l’efficacité du traitement. Après le traitement, utilisez la caméra thermique pour réinspecter, confirmant que la température est revenue à la normale. Si la température n’est pas revenue à la normale, un dépannage plus approfondi est nécessaire.
La valeur des données d’inspection par imagerie thermique réside non seulement dans la détection des anomalies de température actuelles, mais surtout dans l’analyse et l’utilisation de données à long terme. Grâce à l'analyse des données d'inspection historiques, les tendances en matière de changement de température des équipements peuvent être découvertes, la durée de vie restante des équipements peut être prédite et les plans de maintenance peuvent être optimisés.
L'analyse des tendances est la méthode d'analyse des données la plus élémentaire. En comparant les données de température du même équipement à différents moments, une courbe de changement de température peut être tracée. Si la courbe montre une tendance à la hausse, cela indique que l'équipement est vieillissant et que la maintenance doit être planifiée à l'avance. Si la courbe augmente soudainement sur une courte période, cela peut indiquer une panne soudaine de l'équipement, nécessitant une enquête immédiate.
L'analyse prédictive est une méthode d'analyse de données plus avancée. Grâce à l'analyse statistique des données de température provenant d'un grand parc d'équipements, un modèle de relation entre la température et les taux de défaillance des équipements peut être établi. Sur la base de ce modèle, la probabilité de défaillance d'un équipement dans son état de température actuel peut être prédite, optimisant ainsi la priorisation de la maintenance. Le partage de données est un moyen important d’augmenter la valeur des données. Les données d'inspection de différentes équipes peuvent être partagées et comparées. Par exemple, les données d'imagerie thermique de l'équipe électrique peuvent être combinées avec les données d'analyse des vibrations de l'équipe mécanique, permettant ainsi d'obtenir un diagnostic complet multiparamétrique.
Pour les équipes de maintenance, intégrez les inspections par imagerie thermique dans les procédures de maintenance de routine. Effectuez une inspection par imagerie thermique lors de la mise en service d’un nouvel équipement, en établissant une référence de température. Pendant l'entretien, déterminez la fréquence d'inspection en fonction de la criticité de l'équipement (équipement critique mensuellement, équipement général trimestriellement). Après chaque inspection, enregistrez les données de température et établissez les dossiers de santé des équipements. Générez un rapport de température trimestriel répertoriant tous les équipements présentant des températures anormales.
Pour les acheteurs, lors de la sélection d’un équipement d’imagerie thermique, ne comparez pas uniquement le prix d’achat initial. Tenez également compte des coûts d'utilisation à long terme, notamment les frais de service d'étalonnage, les coûts de remplacement des lentilles infrarouges, la durée de vie et la longévité de la batterie, ainsi que les politiques de mise à niveau logicielle. Une caméra thermique 20 % moins chère mais dont les objectifs sont facilement endommagés et nécessitent des remplacements importés peut coûter plus cher en possession totale.
Enfin, l’objectif ultime de l’inspection par imagerie thermique n’est pas de mesurer la température de l’équipement, mais plutôt d’éviter une panne de l’équipement au mauvais moment. Pour y parvenir, les données d’inspection doivent se traduire en actions de maintenance, et les actions de maintenance doivent avoir des propriétaires et des délais clairs. Ce n’est qu’à ce moment-là que l’inspection par imagerie thermique apporte une réelle valeur ajoutée. View the Thermal Imaging Detection Instruments Collection
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